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PRODUKTE > EXTRUDER > HOMOGENE DISPERSION DANK AUSGEREIFTEM EXTRUSIONSPROZESS
Das Hot-Melt-Extrusionsverfahren  eigent sich zur kontinuierlichen Erzeugung von Dispersionen mit Polymeren als Dispersionsmittel (Trägersubstanz) und Wirkstoffen. Three-Tec Extruder sind für genau diesen Bereich ausgelegt und steigern die Bioverfügbarkeit von schwer löslichen Wirkstoffen durch einen ausgereiften Extrusionsprozess besonders. Die GMP gerecht ausgeführten Three-Tec Mini-Extruder ZE 5, 9 und 12, mit Schneckendurchmessern von 5, 9 und 12 mm eignen sich vor allem für Anwendungen im Labormassstab. Die Extruder ZE 16, 18, 32 und 55 eignen sich v.a. für Produktionsanwendungen und teilweise auch für Labor- anwendungen. ►    Paralleler Doppelwellen Mini- Extruder Hybrid>>
Vorteile des Hot-Melt- oder Feuchtextrusionsverfahren gegenüber anderen Aufbereitungsmethoden wie z.B. dem Wirbelschichtverfahren: ►   Verbesserte Bioverfügbarkeit  (siehe Artikel) der Wirkstoffe ►   Schwer lösliche Stoffe als Tablette möglich ►   Die Löslichkeit der Wirkstoffe wird erhöht ►   Individuelle Freisetzungsprofile realisierbar ►   Gut einstellbare Retardwirkung durch retardierende Hilfsstoffe die gleichzeitig zur Plastifizierung dienen können. ►   Thermische Beanspruchung der Wirk-, Träger- und Hilfsstoffe ist aufgrund der kurzen Verweilzeiten im Extruder sehr gering ►   Homogene Mischwirkung aller Stoffe im Prozessraum (Beschickung, Barrel, Düse). ►   Rezepturen und Qualität reproduzierbar Extruder werden seit über 50 Jahren zum Mischen, Homogenisieren und Entgasen von Stoffen in der Chemie- und Kunststoffindustrie eingesetzt. In der Pharmaindustrie sind Doppellschneckenextruder zur Herstellung von pharmazeutischen Massen seit der 80er-Jahre im Einsatz. Three-Tec entwickelt zu diesen Zwecken pharmagerechte Extrusionsanlagen. Neben bewährter Extrusionstechnik entwickelt Three-Tec Maschinen, welche den Anforderungen an die Werkstoffe und Oberflächen gerecht werden. Three-Tec Extruder sind modular aufgebaut und erlauben die optimale Anpassung an die jeweilige Verfahrensaufgabe. Trägermaterialien, Wirk- und Hilfsstoffe werden rasch homogenisiert, ausgeformt und direkt an der Düsenplatte oder über Peripheriegeräte weiterverarbeitet.
Tablettierung einer Formmasse >> Die Rohstoffe werden dem Verfahrensteil kontinuierlich, in exakt dosierten Mengen zugegeben. Durch weitere Dosieraggregate können feste oder flüssige Stoffe in den Mischraum dosiert werden. Die gleichsinnig drehenden Schneckenwellen mit Förder-, Misch- und Knetzonen homogenisieren die Dispersion. Bei der Schmelzextrusion muß die Rezeptur mindestens 7 bis 15% bei höherer Temperatur plastifizierbares Material enthalten. Die notwendigen Extrusionstemperaturen liegen meist 5 bis 15 °C unter den Schmelztemperaturen der plastifizierenden Hilfs/Wirkstoffe. Zur Verbesserung der Löslichkeit kann ein echtes Aufschmelzen der Rezeptur im mittleren Barrelbereich vorteilhaft sein, zur Formgebung muß dann vor der Düsenplatte wieder auf die Temperatur abgekühlt werden, die formstabile Extrudate ermöglicht. Bei der Feuchtextrusion wird wenige Zentimeter nach dem Pulvereintrag das plastifizierende Lösungsmittel, meist Wasser (bei feuchtigkeitsempfindlichen Rezepturen auch organische Lösungsmittel) zudosiert. Somit entfällt das Plastifizieren/ Aufschmelzen und Kühlen des Produkts. Dafür muss das Produkt befeuchtet und nach dem Extrusionsprozess wieder getrocknet werden. Bei Kleinansätzen kann es vorteilhaft sein das Pulver vor der Extrusion zu befeuchten und manuell zu dosieren. Dies erspart die Einlaufphase und vermindert die Wirkstoffverluste.
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