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Three-Tec Extruder Three-Tec Extruder gibt es mit Schneckendurchmessern von 5  (weltweit kleinstes Gerät), 9, 12, 16, 18 und 24 mm. Da die Extruder bis 16 mm als Mini-Extruder konzipiert und entwickelt wurden, sind sie komplett miniaturisiert, nicht nur handelsübliche Extruder mit verkleinertem Barrel. Durch die kompakte und anwenderfreundliche Bauweise sind die Gesamtkosten pro Versuch deutlich niedriger als bei anderen Geräten. Durch die hohe Flexibilität von Three-Tec und das Anwender Know-How sind spezielle Kundenanforderungen kurzfristig realisierbar. Besondere Vorteile beim Einsatz von Doppelschneckenextrudern: ►   Eine exzellente Mischwirkung >>Artikel “Homogene Dispersion”<< ►   Mehrere Prozessschritte sind in einem Arbeitsgang möglich ►   Die kurze Verweildauer schont das Produkt ►   Genaue und variable Temperaturprofile im Barrel sind möglich ►   Dank der einfachen und robusten Technologie ist ein Scale up einfach durchzuführen ►   Kontinuierlicher Prozess, d.h. selbst mit Kleinextrudern ist hoher Durchsatz gewährleistet ►   Die kompakten Geräte erfordern nur geringen Platzbedarf ►   Durch die hohe Selbstentleerung ist der Substanzverlust gering. Vorteile in der Pharmaindustrie sind: ►   Hohe Wirkstoffbeladungen machbar >>Artikel “Bioverfügbarkeit”<< ►   Durch den hohen Energieeintrag erreicht man häufig ein verbessertes Auflöseverhalten schwerlöslicher Wirk- stoffe ►   Das Freigabeverhalten ist von schnell wirksam bis stark retardiert gut steuerbar ►   Es sind sowohl multipartikuläre Systeme wie Tabletten in einem Arbeitsgang möglich ►   Die Technik ist infolge breiter Anwendung in der Kunstoff- und Nahrungsmittelindustrie ausgereift. Besondere Vorteile Mini-Extruder von Three-Tec sind: ►   Kurze Produktionszeiten ►   Schnelles Zerlegen und Reinigen, d.h. rascher Produktwechsel ►   Die Geräte können leicht in Isolatoren eingebaut werden ►   Steuerung und Datenerfassung aller wichtigen Parameter sind möglich ►   Ein günstiger Preis sowie gute Up-Scale Eigenschaften infolge des gleichen Aufbaus aller wichtigen Komponenten. ►   Die Miniextruder ermöglichen Kleinstansätze (ca 0.5 -  1 g Mindestansatzgröße bei einem 5 mm Extruder) und reduzieren die benötigten Wirkstoffmengen drastisch ►   Die minimalen Abfallmengen ►   Hohe Ausbeuten da nur sehr geringe Restmengen verbleiben ►   Umweltfreundlich und wirtschaftlich ►   schnell, zuverlässig und lösungsmittelfrei (bei Schmelzextrusion) ►   trockene Verarbeitung (bei Schmelzextrusion) ►   infolge des kontinuierlichen Prozesses lassen sich auch mit Kleinextrudern bei Bedarf größere Mengen herstellen ►   einfache Montage, Demontage und Reinigung ►   kurze Anlaufzeiten aufgrund der kleinen Barrels ►   keine Dichtigkeits/Kontaminierungsprobleme durch Barrels aus einem Stück ►   die Barreleinschnitte ermöglichen steile Temperaturgradienten zwischen den verschiedenen Segmenten durch das optimale Barrel- und Schneckendesign können die Extrusionstemperaturen bei Schmelzextrusion im Vergleich zu anderen Miniextrudern um bis zu 20 °C abgesenkt werden, d.h. die Temperaturbelastung ist deutlich geringer. ►   effiziente Hochskalierung ►   durch geringe Größe und Gewicht sind die Mini Extruder vielseitig einsetzbar, benötigen nur wenig Laborfläche  und können leicht zwischen verschiedenen Laboren ausgetauscht werden. Ebenso lassen sie sich bei Arbeiten mit hochaktiven/toxischen Wirkstoffen auch in Abzügen oder Isolatoren unterbringen.
PRODUKTE > EXTRUDER EXTRUSION IM MINIATURMASSSTAB
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